当前，人工智能技术加速从实验室走向产业应用，制造业数智化转型告别试点探索阶段，迈入全域落地、深度赋能的关键阶段。坐落于青岛胶州的海尔AI赋能多联机互联工厂，以数据为核心生产要素，依托人工智能、大数据、云计算等前沿技术重构传统制造模式，实现降本、提质、增效、绿色多重突破，为制造业培育新质生产力、实现高质量转型升级注入强劲动能。
走进这座超级智能工厂，智慧生产场景高效有序、一目了然：智能机械臂精准完成精密装配，AGV小车自动穿梭完成物料转运，全域数据大屏实时刷新生产、调度、运维各项数据，各生产环节高度协同、高效运转。工厂建设项目负责人郭雷山表示，人工智能为制造业转型带来的核心变革，是实现全流程数据驱动。依托大数据分析与生成式AI算法，工厂打通用户需求、生产排产、供应链调度全链条，实现精准生产、高效适配。目前，工厂产品设计周期缩短49%，订单交付周期压缩19%，数字化智造的核心优势全面释放。
在核心生产环节，工厂落地行业首创高效多联机智能柔性生产线，整体自动化率突破60%，有效破解传统生产线模式单一、适配性不足、难以适配定制化需求的行业短板。生产负责人贺伟介绍，生产线依托AI算法与实时数据分析，实现智能装配、动态调度，可快速响应市场个性化、多元化订单需求，兼顾规模化量产效率与柔性定制能力，显著提升产品适配度与市场竞争力。
在质量管控层面，工厂创新推动传统管理与智能技术深度融合，将“136质量管理体系”与AI监测系统联动，对生产关键参数进行全时段采集、全过程监控，实现生产过程可追溯、质量风险可预判、工序偏差可及时纠偏。以数字化、智能化管控替代传统人工巡检，全方位筑牢产品品质防线，确保每一件产品均符合高标准生产要求。同时，工厂融合智能仓储与智能物流调度系统，实现库存精细化管控、物料高效流转、产品快速配送，大幅提升产销衔接效率。
在智慧智造的基础上，工厂坚持智能升级与绿色低碳双向并行、协同赋能。厂区集成光储充一体化、设备余热回收等节能技术，搭配AI智能能耗调控系统，精准优化能源分配与消耗，整体综合能耗降低30%。从生产制造、质量管控、仓储物流到能源利用，绿色低碳理念贯穿生产全流程，成功构建起智能化、高效化、低碳化的绿色制造体系。
从传统人工制造到AI驱动的柔性智造、绿色智造，海尔多联机互联工厂以科技创新破解传统制造业痛点难点，完成生产模式、品质管控、能耗管理、供应链体系的全方位升级。作为制造业数智化、绿色化转型的标杆示范，这座超级工厂不仅为企业高质量发展积蓄内生动力，也为全国传统制造业转型升级、新质生产力落地落地推广，提供了可复制、可借鉴、可推广的优质实践方案。
